วัตถุประสงค์ของหลักสูตร

หลังจากที่ได้รับ Drawing ชิ้นงานตัวอย่าง และข้อกำหนดต่างๆ จากลูกค้าแล้ว ในขั้นตอนการวิจัยและพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ของผู้รับจ้างช่วงผลิต Suppliers นั้นในแต่ละขั้นตอน มีความสำคัญเป็นอย่างมากที่เราจะดำเนินกิจกรรมต่างๆ อย่างเป็นขั้นตอนตั้งแต่เริ่มต้นการออกแบบ การออกแบบเครื่องมือ เครื่องจักรที่จะใช้ในการผลิต ขั้นตอนการ Trial ในแต่ละเฟส ขั้นตอนการควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์ การทดสอบผลิตภัณฑ์ (ทางกายภาพและสารปนเปื้อน) การยืนยันกระบวนการผลิต ไปจนถึง Mass Production และที่สำคัญคุณภาพของชิ้นงานที่ผลิตนั้นเป็นสิ่งที่สำคัญอย่างมากที่ต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของลูกค้า ดังนั้น AIAG จึงได้จัดทำข้อกำหนด การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า Advance Product Quality Planning (APQP)  ขึ้นมาเพื่อให้ผู้รับจ้างช่วงผลิต (Suppliers) ทุกลำดับขั้นได้นำไปปฏิบัติและประยุกต์ใช้ในองค์กรตามข้อกำหนด ISO/TS 16949 (IATF 16949) 

          พัฒนายกระดับคุณภาพสินค้าของตนเองอย่างสม่ำเสมอเพื่อให้ตรงกับความต้องการและสามารถตอบสนองต่อความพึงพอใจสูงสุดของลูกค้า การควบคุมคุณภาพจึงเป็นสิ่งหนึ่งที่จะขาดไม่ได้ในการที่จะทำให้องค์กรบรรลุถึงความต้องการดังกล่าวข้างต้นการควบคุมคุณภาพจะทำได้อย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผล กระบวนการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ (Failure Mode and Effects Analysis) FMEA เป็นอีกหนึ่งเครื่องมือและขั้นตอนที่สำคัญในการป้องกันปัญหาความล้มเหลวในส่วนของขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์และการออกแบบควบคุมกระบวนการสำหรับผลิตภัณฑ์ รวมไปถึงสารเคมีที่ผสมอยู่เนื้อวัสดุต้องสอดคล้องกับข้อกำหนดของกฎหมาย ซึ่งเนื้อหาในหลักสูตรของ FMEA จะช่วยให้องค์กรมีความรู้พื้นฐานที่สำคัญในการเตรียมการเพื่อวิเคราะห์ความบกพร่องและผลกระทบอย่างเป็นขั้นตอนตั้งแต่ต้นจนจบ ในขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์และการออกแบบควบคุมกระบวนการอย่างมีประสิทธิผล รวมทั้งการนำเทคนิค FMEA เข้ามาประยุกต์ใช้ และสิ่งที่สำคัญที่สุดคือจะต้องสามารถนำไปปฏิบัติใช้ได้จริงในการทำงาน

          ตารางควบคุมกรรมวิธีการผลิต “Control Plan” ถือเป็นเอกสารสำคัญอีกหนึ่งอย่างที่ใช้แสดงขั้นตอนโดยรวมของกระบวนการผลิต และผลสะท้อนขององค์กรว่าบรรลุถึงข้อกำหนดด้านคุณภาพ ต้นทุน การผลิต และการส่งมอบ

          ซึ่งตามมาตรฐานข้อกำหนด IATF 16949 กำหนดให้มีขั้นตอนการควบคุม 3 ขั้นตอนคือ

1. Prototype Control Plan

2. Pre-Production / Pre-Lunch Control Plan

3. Mass Production Control Plan

Control Plan จะถูกจัดทำขึ้นหลังจากการวิเคราะห์ PFMEA เสร็จแล้ว หรือ Output PFMEA นั่นเอง ดังนั้นการเขียนหรือการจัดทำ Control Plan ต้องรวมถึงการระบุคุณลักษณะและคุณลักษณะพิเศษทั้งหมดด้วยวิธีการควบคุมที่เหมาะสม

          หลักสูตรนี้จึงเหมาะกับผู้เรียนที่ไม่มีความรู้ ไม่เข้าใจเกี่ยวกับหรือการจัดทำ Control Plan และพนักงานที่มีหน้าที่รับผิดชอบโดยตรงในการจัดทำ Control Plan และผู้ที่เกี่ยวข้องกับการผลิตและวางแผนเตรียมความพร้อมการตรวจติดตาม (Audit) จากลูกค้า

 

วัตถุประสงค์ในการฝึกอบรม

1.      เพื่อให้เข้าใจหลักการดำเนินการขั้นตอนการวิจัยและพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ APQP ตามข้อกำหนด AIAG

2.      เพื่อให้เข้าใจและทราบหน้าที่และความรับผิดชอบของทีมงานในการจัดทำ APQP

3.      เพื่อให้สามารถประยุกต์ใช้เอกสาร APQP & PPAP ได้อย่างถูกต้อง

4.      เพื่อให้สามารถตีความข้อกำหนด APQP ตาม AIAG Manualได้อย่างถูกต้อง

5.      สามารถจัดทำเอกสาร APQP ตาม AIAG Manual ได้อย่างถูกต้อง

6.      เพื่อให้เข้าใจเพื่อให้มีความรู้ความเข้าใจหลักการของการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ FMEA-VDA New Version 1St Edition สามารถนำไปประยุกต์ใช้ในการลดข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ได้

7.      เข้าใจข้อกำหนดการควบคุม ทดสอบ และรายงาน สารปนเปื้อนในอุตสาหกรรมยานยนต์ได้อย่างถูกต้อง

8.      เพื่อสร้างความรู้ความเข้าใจหลักการเขียนตารางกรรมวิธีควบคุมการผลิต (Control Plan)

9.      เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำข้อมูลจากข้อกำหนดลูกค้า Drawing และ PFMEA มาจัดทำเป็นตารางกรรมวิธีควบคุมการผลิต (Control Plan)ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

10.   เพื่อเป็นแนวทางในการวางแผนเตรียมความพร้อมการตรวจติดตามจากลูกค้า

11.   เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำไปประยุกต์ใช้ในการทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

เนื้อหาหลักสูตร

·       ความเข้าใจพื้นฐานเกี่ยวกับ  Advance Product Quality Planning (APQP)

·       วัตถุประสงค์ของ  Advance Product Quality Planning (APQP)

·       ความหมายหมายของ  Advance Product Quality Planning (APQP)

·       ขั้นตอนการดำเนินการ  Advance Product Quality Planning (APQP)

- Phase 1 : การวางแผนและกำหนดขั้นตอนการดำเนินงาน (Plan and Define program)

- Phase 2 : การออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์ (Product Design and Development)

- Phase 3 : การออกแบบและพัฒนากระบวนการ (Process Design and Development)

- Phase 4 : การรับรองผลิตภัณฑ์และกระบวนการ (Product & Process Validation)

 - Phase 5 : Mass Production และ ผลตอบกลับ การประเมิน และการดำเนินการแก้ไข Mass Production and Ramp up activity

·       ความเข้าใจพื้นฐานเกี่ยวกับ FMEA

·       วัตถุประสงค์ของ FMEA

·       ความหมายหมายของ FMEA

·       ประเภทของ FMEA

·       การประยุกต์ใช้ FMEA ตามมาตรฐานของระบบคุณภาพ ISO/TS16949:2009 (IATF 16949)

·       หลักการทำ FMEA ในแต่ละ Phase ตามขั้นตอน APQP

Step 2 Structure Analysis การวิเคราะห์โครงสร้าง

§  ระบบกระบวนการผลิต, ระบบกระบวนย่อย ,ชิ้นส่วนย่อย ชื่อกระบวนการ

§  ขั้นตอนกระบวนการหมายเลขสถานีและชื่อของรายละเอียดย่อยจุดสำคัญต่าง ๆ

§  รายละเอียดย่อยของกระบวนการทำงาน 4M

§  การวิเคราะห์สารเคมี สารปนเปื้อนในวัตถุดิบ

Step 3 Function Analysis การวิเคราะห์หน้าที่

§  หน้าที่ของชิ้นส่วน และระบบกระบวนการย่อย

§  หน้าที่และคุณลักษณะพิเศษของผลิตภัณฑ์

§  หน้าที่และคุณลักษณะพิเศษของกระบวนการ

Step 4 Failure Analysis การวิเคราะห์ความล้มเหลว

§  การระบุผลกระทบความล้มเหลว

-  เกณ์การประเมินค่า Severity (S) of FE

§  การะบุลักษณะความล้มเหลว

Step 5 PFMEA Risk Analysis การวิเคราะห์ความเสี่ยง

§  การระบุวิธีการควบคุมสาเหตุของความล้มเหลว FC ในปัจจุบัน

   - เกณ์การประเมินค่า Occurrence (O) of FC

§  การระบุวิธีการค้นพบความล้มเหลว FM และสาเหตุ FC ในปัจจุบัน

§  เกณ์การประเมินค่า Detection (D) of FC/FM

   - เกณ์การประเมินค่า PFMEA AP

Step 6 Optimization การเพิ่มประสิทธิภาพ

§  การปรับปรุงวิธีป้องกัน

§  การปรับปรุงวิธีการค้นพบ

   -  การประเมินผลหลังการปรับปรุง S,O,D,AP

Step 7 Results Documentation เอกสารผลลัพธ์

§  การจัดเตรียมข้อมูลผลการวิเคราะห์

§  การะบุสาเหตุที่ทำให้เกิดความล้มเหลว

·       ความหมายและวัตถุประสงค์ของ Control Plan

·       ประเภทของ Control Plan

·       ส่วนประกอบของ Control Plan

·       ส่วนประกอบของ Control Plan

·       เทคนิคการอ่านแบบทางวิศวกรรม (Drawing)

§  การกำหนดจุดตรวจวัด

§  การกำหนดเครื่องมือวัด

§  การควบคุมระหว่างกระบวนการผลิต

·       เทคนิคการอ่านค่าพิกัดความคลาดเคลื่อน GD&T

§  การกำหนดจุดตรวจวัด

§  การกำหนดเครื่องมือวัด

·       การควบคุมคุณภาพระหว่างกระบวนการผลิต

§  เทคนิคการอ่าน Process Flow Diagram (PFD) และ PFMEA เพื่อนำมาเขียน Control plan

§  วิธีการนำเอาข้อกำหนดของลูกค้าใส่ลงใน Control Plan

§  การอ่านและการใช้ Control plan

§  การกำหนด Product / Process characteristic and Classification

§  การกำหนด Control Method

§  การกำหนด Re-action Plan

§  ขั้นตอนการเขียน Control Plan

ลักษณะการอบรม :
     1. การบรรยายสื่อสาร 2 ทาง โดยทฤษฎี 60 % ปฏิบัติ 40 %
     2. ทำ Workshop กิจกรรมกลุ่ม

ระยะเวลา: หลักสูตร 1 วัน  (6 ชั่วโมง)

วิทยากร :         อาจารย์พิทักษ์  บุญชม

ประวัติการศึกษา
      §มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าธนบุรี สาขา วิศวกรรมเครื่องกล
      §มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคล  วิทยาเขตขอนแก่น (ไทย – เยอรมัน) สาขา เครื่องกล

ประสบการณ์ด้านโรงงานอุตสาหกรรม
       §  ผู้จัดการอาวุโสฝ่ายควบคุมและประกันคุณภาพ บริษัท YOUNGSIN METAL (THAILAND)
   §  หัวหน้าทีมวิศวกรอาวุโสฝ่ายควบคุมและประกันคุณภาพผลิตภัณฑ์ใหม่ บริษัท มาสด้า พาวเวอร์เทรน แมนูแฟคเจอริ่ง จำกัด
   §  วิศวกรฝ่ายควบคุมคุณภาพและระบบการควบคุมสารปนเปื้อนในอุสาหกรรมยานยนต์ ( SOC, ELV, RoHS, REACH – SVHC, IMDS, PFOS, PFOA, DMF, Etc. ) บริษัท ไทยซัมมิท มิทซูบะ อิเล็กทริค แมนูแฟคเจอริ่ง จากัด
   §  วิศวกรโรงงานฝ่ายควบคุมคุณภาพ บริษัท เอ็น ซี ไอ จำกัด
   §  วิศวกรเครื่องกล บริษัท บิลเลี่ยน เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด
   §  วิศวกรที่ปรึกษาด้านการอนุรักษ์พลังงานหม้อไอน้ำ บริษัท มาสเตอร์ คอม เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

ฯลฯ

ประสบการณ์ฝึกอบรมต่างประเทศ
   §  ศึกษาดูงาน / ฝึกอบรมหลักการควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์ขั้นสูงและเทคนิคการวิเคราะห์ปัญหาและเทคนิคการวิเคราะห์ปัญหา หาสาเหตุผลิตภัณฑ์ขั้นสูง ที่บริษัท มาสด้า คอร์ปอเรชั่น ณ ประเทศญี่ปุ่น เป็นเวลา 4 เดือน
   §  ศึกษาดูงาน / ฝึกอบรมหลักการควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์ขั้นสูงที่บริษัท ยังซิน เมทัล จำกัด ณ ประเทศเกาหลีใต้
   §  ฝึกอบรม หัวข้อระบบวัสดุสากลขั้นพื้นฐานและขั้นสูง Basic & Advance International Material Data System

(IMDS), REACH / RoHS , Conflict Mineral, Carbon Footprint for Organization : CFO, Carbon Footprint for Product : CFP, Life Cycle Assessment : LCA, ISO 50001 อนุรักษ์พลังงาน ENSYS, EnMS  ณ ประเทศอินเดีย

ประสบการณ์ด้านวิทยากรที่ปรึกษา หัวข้อ : International Material Data System ( IMDS ), การวิเคราะห์ปัญหางาน, ภาวะผู้นำ, อนุรักษ์พลังงาน, การสร้างพนักงานคุณภาพในองค์กร, การควบคุมคุณภาพ, ระบบการควบคุมสารปนเปื้อนในอุตสาหกรรมยานยนต์ อุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิคส์ อุตสาหกรรมไฟฟ้า ให้กับโรงงานและบริษัทฯ เป็นจำนวนมาก

กำหนดการ       วันอังคารที่ 28 เมษายน 2569
สถานที่               โรงแรม Rembrandt Hotel Bangkok สุขุมวิท ซ.18 (สถานที่อาจมีการเปลี่ยนแปลง)

 

ราคา/ท่าน		Vat 7%	ราคารวม Vat	หัก ณ ที่จ่าย 3%	ราคาหลังหัก ณ ที่จ่าย
ราคาปกติ	4,000	280	4,280	120	4,160
สมาชิก,โอนก่อน 1 สัปดาห์	3,700	259	3,959	111	3,848
3 ท่านขึ้นไป	3,400	238	3,638	102	3,536
5 ท่านขึ้นไป	3,000	210	3,210	90	3,120

 

หมายเหตุ    – ค่าลงทะเบียน รวมค่าเอกสาร, อาหาร เครื่องดื่ม น้ำชา กาแฟ
                  – ค่าใช้จ่ายในการฝึกอบรมสัมมนาสามารถหักลดหย่อนภาษีได้ 200%  

กรุณาดาวน์โหลดหลักสูตรและใบลงทะเบียนที่นี่  หรือกรอกข้อมูลในแบบฟอร์มด้านล่างเพื่อลงทะเบียน