ในโรงงานอุตสาหกรรมที่ผลิตสินค้านานาชนิดบ่อยครั้งมักเกิดสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานหรือเกิดเป็นของเสียขึ้นซึ่งบางครั้งของเสียเหล่านั้นอาจเล็ดลอดผ่านกระบวนการควบคุมคุณภาพทางงานสถิติ(Statistical Quality Control) จากการสุ่มตัวอย่างเพื่อตรวจสอบไปสู่ลูกค้าได้ซึ่งมีผลกระทบต่อความพึงพอใจของลูกค้า (Customer Satisfaction) และต้องทำการแก้ไขผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานเหล่านั้น (Rework) ซึ่งทำให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้นไปอีกเทคนิคหนึ่งทางด้านปรับปรุงคุณภาพและมุงมั่นสู่ของเสียเป็นศูนย์ (Zero-Defect) นั้นคือ การใช้ระบบ POKA-YOKE ซึ่งเป็นระบบป้องกันความผิดพลาดในขบวนการผลิต ที่มีรากฐานมาจากภาษาญี่ปุ่น

POKA คือ ความผิดพลาดจากการไม่เอาใจใส่

YOKEคือ ป้องกัน/ไม่ให้เกิด/หลีกเลี่ยง

หรือที่เรียกกันเป็นที่แพร่หลายว่าระบบป้องกันความผิดพลาดจากการพลั้งเผลอหรือใช้คำว่า Error- Proofing ซึ่งระบบ POKA-YOKE นี้ ควบคุมให้งานในกระบวนการมีความถูกต้องมากที่สุดก่อนที่จะสามารถผ่านไปสู่กระบวนการต่อไป โดยความผิดพลาดที่เกิดจากเครื่องจักรนั้นไม่ค่อยน่าเป็นห่วงมากนักเพราะวิศวกรที่ได้ออกแบบเครื่องจักรนั้นมักออกแบบให้ได้ตามมาตรฐานเป็นที่ยอมรับในระดับหนึ่ง ส่วนมากที่มีปัญหาในการผลิตคือคนแต่ถ้าเราออกแบบให้ดีตั้งแต่ต้นปัญหาต่างๆ เช่น ของเสีย หรือปัญหาที่เกิดจากคนก็จะหมดไปทำให้ประหยัดค่าอบรมซ้ำๆ และค่าความเสียหายที่เกิดจากของเสีย เป็นต้น 

วัตถุประสงค์
    1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจ ถึงแนวคิดและความเป็นมาของการเพิ่มผลผลิตด้วย หลักการของระบบป้องกันความผิดพลาด หรือ Poka Yoke
    2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมทราบถึงแนวทางและขั้นตอนในการปรับปรุงงานเพื่อลดความผิดพลาดอย่างต่อเนื่อง
    3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเกิดการพัฒนาและแก้ไขปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างถูกวิธีและทราบถึงอุปสรรคและแนวทางแก้ไขปัญหาได้อย่างถูกต้อง
    4.เพื่อเข้าใจถึงต้นทุนการผลิต ความสูญเสียจากความผิดพลาดในการผลิต

หัวข้อการอบรม
    1. การควบคุมคุณภาพของเสียเป็นศูนย์ (ZQC)
    2. อะไรทำให้เกิดของเสีย
    3. ต้นทุนการผลิตและผลกระทบจากความสูญเสียในขบวนการผลิต
    4. ระบบ Poka Yoke และวิธีการใช้งานระบบ Poka Yoke
    5. เทคนิคแก้ไขปัญหาและวิธีการปรับปรุงงานโดยความคิดสร้างสรรค์เพื่อให้ผู้เข้าอบรมรู้ถึงเทคนิคและวิธีการในการแก้ไขปัญหาโดยใช้ความคิดสร้างสรรค์ได้อย่างเหมาะสม (QC7tools, PDCA)
    6. กรณีศึกษาและตัวอย่างระบบ Poka Yokeเพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้ถึงการวิเคราะห์ถึงปัญหาและแนวทางแก้ไขปัญหาจากตัวอย่างสถานการณ์ที่เกิดขึ้นจริง

กำหนดการ

 

เวลา	หัวข้อ	เนื้อหา / รายละเอียด	รูปแบบการเรียนการสอน
9.00- 9.30	กิจกรรมละลายพฤติกรรม	สร้างสมาธิและการยอมรับซึ่งกันและกัน	ทำกิจกรรมให้เกิดการยอมรับและสร้างความสัมพันธ์ที่ดีระหว่างผู้เรียนกับผู้เรียนและผู้เรียนกับวิทยากร
	ต้นทุนการผลิตและผลกระทบจากความสูญเสียในขบวนการผลิต	อธิบายถึงต้นทุน ความสำคัญของการขจัดการสูญเสียในการผลิต
9.30- 10.00	การควบคุมคุณภาพของเสียเป็นศูนย์ (ZQC)	เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจถึงความสำคัญและความหมายของวิธีการควบคุมคุณภาพ	วิทยากรบรรยายและตั้งคำถามให้ข้อคิดและแลกเปลี่ยนเรียนรู้
10.00-10.30	หลักการและข้อเสนอแนะเบื้องต้นของการปรับปรุงงาน	เพื่อให้ผู้เข้าอบรมทราบถึงหลักการเบื้องต้นของการควบคุมคุณภาพมาใช้ในองค์กรรวมถึงข้อเสนอแนะวิธีการปรับปรุงงาน	วิทยากรบรรยาย แลกเปลี่ยนเรียนรู้ ฉายสไลด์เรียนรู้ประกอบ
10.30- 10.45	พักเบรก
10.45- 11.40	ขั้นตอนและเครื่องมือในการใช้ Poka Yoke	เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าถึงขั้นตอนในการปรับปรุงงานและเครื่องมือที่ก่อให้เกิดการปรับปรุงงานแบบPoka Yoke และนำเสนอตัวอย่างจริง	วิทยากรบรรยายและเปลี่ยนเรียนรู้
11.40- 12.00	แลกเปลี่ยนความคิดปรับปรุงงาน	- Workshop1ให้ผู้อบรมแสดงความคิดเห็นต่องานปัจจุบัน	วิทยากรบรรยายและให้ผู้เข้ารับการอบรมเสนอแนะ
12.00- 13.00	พักเที่ยง
13.00-13.15	กิจกรรมกระตุ้นผู้เข้ารับการอบรม	ให้แต่ละกลุ่มนั่งรวมกันหลังได้รวมตัวก่อนพักเที่ยง โดยวิทยากรถามปัญหาPoka Yoke	วิทยากรใช้คำถามแต่ละบุคคล
13.15 –14.00	เทคนิคในการมองปัญหา	เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้รู้ถึงสาเหตุของปัญหาในการจัดทำการปรับปรุงงานและสามารถวิเคราะห์ปัญหา พร้อมหาแนวทางในการแก้ไขที่เกิดขึ้นได้ตรงจุด -Workshop2 ทำกิจกรรมกลุ่ม โดยการจำลองประกอบสินค้า และคิดวิธีการให้กลุ่มอื่น ประกอบได้อย่างถูกต้อง ด้วย Poka Yoke และการนำเสนอผลงานของผู้เข้าอบรม	วิทยากรบรรยายแลกเปลี่ยนเรียนรู้ฝึกปฏิบัติ
14.00 – 14.30	วิธีการปรับปรุงงานโดยใช้ Poka Yoke	-แลกเปลี่ยนเรียนรู้ถามตอบ เพื่อให้ผู้เข้าอบรมรู้ถึงเทคนิคและวิธีการในการแก้ไขปัญหาโดยใช้หลักการ Poka Yoke ได้อย่างเหมาะสม	วิทยากรบรรยายWork Shop แลกเปลี่ยนเรียนรู้
14.30-14.45	พักเบรก
14.45- 16.00 น.	กรณีศึกษา	เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้ถึงการวิเคราะห์ถึงปัญหาและแนวทางแก้ไขปัญหาจากตัวอย่างสถานการณ์ที่เกิดขึ้นจริง -Workshop3 ทำกิจกรรมกลุ่ม โดยการจำลองผลิตสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานและหาวิธีการแก้ไข ด้วย Poka Yoke และการนำเสนอผลงานของผู้เข้าอบรม  -แลกเปลี่ยนเรียนรู้ถามตอบ	วิทยากรบรรยาย Work Shop แลกเปลี่ยนเรียนรู้

 

กลุ่มเป้าหมาย   หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจทั่วไป

รูปแบบการสัมมนา
    1. การบรรยาย                        40 %
    2.      เกมส์ / กิจกรรมกลุ่ม / ฝึกปฏิบัติ Workshop และการนำเสนอผลงานกลุ่ม  50%
    3.      กรณีศึกษา และดูภาพยนตร์      10 %
ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ
    1. พนักงานมีความรู้ความเข้าใจเกี่ยวกับแนวทางการใช้หลักการ Poka Yokeอย่างถูกต้องชัดเจน
    2. พนักงานเข้ามามีส่วนร่วมในการพัฒนาปรับปรุงงานเพื่อยกระดับคุณภาพประสิทธิภาพและความปลอดภัยในการทำงานอย่างต่อเนื่อง
    3. สามารถนำ Poka Yoke ไปประยุกต์ใช้ในการทำงานและเป็นต้นแบบสาหรับการขยายผลภายในองค์กรต่อไป
    4. พนักงานสามารถประยุกต์ใช้เทคนิคการปรับปรุงเช่น PCDA, 5S , QC7Toolsฯลฯร่วมกับกิจกรรมหรือโครงการปรับปรุงต่างๆ ได้อย่างเหมาะสม

วิทยากร       อาจารย์ไมตรี  บุญขันธ์

การศึกษา
              ปริญญาตรี ครุศาสตร์อุตสาหกรรมบัณฑิต (สาขาวิศวกรรมไฟฟ้า) Bachelor of Science in Industrial Education (Electrical Engineering)
              ปริญญาโท บริหารธุรกิจมหาบัณฑิต (สาขาการจัดการอุตสาหกรรม) Studying Master of Business Administration (Industrial Management)

ปัจจุบัน  วิทยากรพิเศษ ด้านการปรับปรุงขบวนการผลิต 7 Waste / QCC / Kaizen / Visual control / Poka-Yoke / 5 ส. / การบริหารจัดการหัวหน้างาน / การบริหารการซ่อมบำรุง วิทยากรที่ปรึกษาด้าน Kaizen ของบริษัทเบียร์ทิพย์

ประสบการณ์ทำงาน  หัวหน้างานวิศวกรรมซ่อมบำรุง : Mektec manufacturing corporation (Thailand) Ltd. หัวหน้างานฝ่ายบริหารการผลิต : DHA Siamvalla  หัวหน้างานอาวุโสฝ่ายบริหารการผลิต : Belton industrial (Thailand) Ltd. ผู้จัดการฝ่ายปรับปรุงและพัฒนาคุณภาพผลิตภัณฑ์ : Thai Filtration co., Ltd   ฯลฯ

กำหนดการ	วันที่ 9 มิถุนายน 2561	บุคคลทั่วไป	3,900 + 273 = 4,173
เวลา	09.00-16.00 น.	สมาชิก, โอนเงินก่อน  3 มิ.ย.2561	3,500 + 245 = 3,745
สถานที่	โรงแรมเซนต์เจมส์ สุขุมวิท ซ.26	สมัคร 3 คนขึ้นไป ท่านละ 3,200	3,200 + 224 = 3,424
		สมัคร 5 คนขึ้นไป ท่านละ 2,900	2,900 + 203 = 3,103